Proeco srl, è una società di ingegneria multidisciplinare fondata nel 2001 che opera nel settore dell’ingegneria e delle forniture con particolare esperienza nei settori Oil & Gas, Chimica, Energia e Ambiente. In particolare è specializzata nella realizzazione di impianti di produzione, trasporto, trasformazione di idrocarburi, nella realizzazione di impianti di produzione di energia elettrica con fonti rinnovabili, nelle attività di decommissioning e di valutazione dell’efficienza energetica. Proeco srl fornisce servizi ingegneristici a livelli di dettaglio crescente, per realizzare progetti dalla fase di feasibility study al basic design fino al construction design, comprendendo tra questi: project management, procurement assistance, surveys, commissioning assistance e tutti i servizi che richiedano la competenza di un’ingegneria multidisciplinare specialistica.
Recentemente Proeco srl è stata acquisita dal Gruppo Parlym, segnando un passo importante per il Gruppo, in quanto è il suo primo investimento significativo in Europa (fuori dalla Francia) e simboleggiando l’avvio del suo sviluppo nel continente. Questa espansione crea ora due poli geografici equivalenti per il Gruppo, in Africa e in Europa, e rafforza la sua posizione di leader nel settore dell’ingegneria.
L’obiettivo
Proeco cresce rapidamente avvertendo ben presto l’esigenza del mercato di affidare attività d’ingegneria complete e quindi multidisciplinari. Nasce così nel 2005 un nuovo modello di sviluppo: Proeco costruisce e rafforza il suo team nel quale confluiscono nuove risorse e soprattutto nuove specializzazioni in campo Meccanico/Piping e Strutturale.
Da questo nuova configurazione nasce l’esigenza di trovare un software per la modellazione 3D adatto alle esigenze impiantistiche dei progetti sempre più complessi e con un know-how di importanza sempre più crescente che Proeco via via acquisisce.
La soluzione
“L’analisi per individuare il prodotto ottimale fu lunga e capillare,” racconta Roberto Cicognani responsabile Ingegneria e Produzione di Proeco “diversi software furono valutati e testati accuratamente prima di prendere la decisione definitiva.” Finalmente, nel 2019, si arrivò alla decisione di acquistare ESApro che sembrava rispondere a tutte le esigenze di flessibilità e maneggevolezza richieste. “Oggi, sulla base dei risultati dei progetti eseguiti con questo software,” continua Roberto Cicognani “possiamo affermare che la scelta di adottare ESApro è stata giusta oltreché economicamente vantaggiosa sia per Proeco ma anche e soprattutto per i nostri Clienti che sono pienamente soddisfatti dei risultati ottenuti”. Dopo anni di utilizzo, ESApro si è confermato un software semplice nell’utilizzo, completo e con una forte possibilità di personalizzazione, infatti esso permette di creare rapidamente nuove piping class e librerie componenti, il layout tridimensionale dell’impianto e tracciare i percorsi delle tubazioni, dopodiché si ottengono automaticamente i disegni 2D contenenti piante, viste e sezioni, gli sketch isometrici, gli elenchi linee e componenti.” Inoltre, i moduli aggiuntivi permettono di modellare i supporti tubazioni e le vie cavi.
Il caso
Nel 2023 Proeco ha acquisito da ENI SpA una commessa per la realizzazione della nuova stazione di compressione gas naturale” da installarsi presso la centrale di Casalborsetti. Il progetto si era reso necessario per far fronte alle forti limitazioni sull’efficienza produttiva che caratterizzavano il network afferente alla Centrale, dovute sostanzialmente al sovradimensionamento dell’unità di compressione rispetto al profilo di produzione residuo; il che determinava, oltre a notevoli costi di gestione, una bassa efficienza termica complessiva e un continuo ricorso ai sistemi di anti-pompaggio di macchina.
Gli interventi consistevano in estrema sintesi nell’installazione di due nuovi compressori alternativi azionati da motore endotermico di potenza pari a 1,85 MW, in sostituzione dei quattro originari turbocompressori, la realizzazione delle opere impiantistiche necessarie ed ausiliarie ai compressori, quali KO drum di aspirazione, Coolers di mandata, piping di interconnecting, nuovo pipe rack e realizzazione di un nuovo capannone.
Il progetto prevede la messa fuori servizio dell’attuale stazione di compressione a fronte della contestuale installazione di una nuova stazione di compressione composta da due treni di compressione, uno in back up all’altro al 100%, posti in parallelo tra loro, ciascuno di essi composto da:
- Compressore alternativo a 3 stadi di compressione, comprensivo di riduttore di giri ed ancillaries di macchina.
- Motore endotermico da 1,85 MW, anch’esso comprensivo di relativi ausiliari di macchina,
- n°3 KO-DRUMs, uno per ciascun effetto di compressione,
- n°3 aircoolers, uno per ciascun effetto di compressione.
Oltre all’ingegneria della nuova stazione di compressione (green field) Il progetto prevede anche le modifiche multidisciplinari afferenti all’impianto esistente (brown field).
Il risultato
La completa ingegneria della nuova stazione di compressione gas naturale è stata realizzata con ESApro; in particolare fondazioni e sottofondazioni, strutture metalliche e basamenti del treno macchine/compressori, apparecchiature, sistemi gas, fuel gas, aria compressa, drenaggi, acqua antincendio, acqua di raffreddamento. Il progetto ha riguardato la modellazione 3D di circa 400 linee, meccanizzazione dei P&IDs, elaborazione piante montaggio tubazioni, MTO, elenco linee, elenco TIE-IN, planimetrie smontaggio tubazioni, isometrici, dettagli ed elenchi supporti.
I principali benefici riscontrati,” conclude Roberto Cicognani, “sono stati la possibilità di interfacciarsi con nuvola di punti per la modellazione in un contesto di brown field e, in generale la semplicità e immediatezza nell’interfacciamento con altri software utilizzati per altre discipline, in particolare il trasferimento della geometria delle linee piping al software di Stress Analysis.
Il servizio di assistenza tecnica si è sempre dimostrato tempestivo ed esauriente, aspetto ritenuto fondamentale per minimizzare le perdite di tempo ottimizzando la produzione.
Il progetto ha visto il coinvolgimento di 10-12 persone mediamente per tutto il periodo di progetto.”
Attualmente il progetto è in fase di execution, sono stati coinvolti quindi, oltre all’EPCI contractor e i fornitori delle apparecchiature, anche tutti gli enti preposti ai vari nullaosta per l’esecuzione delle attività.
